Tratamiento Analítico del Mantenimiento Condicional (2° Parte)

Tratamiento Analítico del Mantenimiento Condicional (2° Parte)

TRATAMIENTO ANALÍTICO DEL MANTENIMIENTO CONDICIONAL

(PREDICTIVO Y PROACTIVO)

(2° Parte)

Por el Ing. Aeronáutico

Alejandro J. Pistarelli – Argentina

Especialista en Ingeniería de Mantenimiento

Autor del Libro:

Manual de Mantenimiento. Ingeniería, Gestión y Organización.

ISBN: 978-987-05-8420-9

Monitoreo Periódico

El monitoreo condicional periódico abarca inspecciones rutinarias y obligatorias, cuya periodicidad, en principio, no debe ser afectada por los resultados obtenidos de cada medición. Al igual que en Mantenimiento Preventivo, es necesario hacer algunas aproximaciones pero siempre con adecuado criterio técnico. Un factor importante en la fijación de la frecuencia (tPR) es el intervalo ΔtSF, en adelante también llamado ΔtSF primario o inicial. El intervalo ΔtSFprimario, (figura 4) es el periodo teórico entre la falla funcional y el máximo valor admitido para el síntoma, medido hacia atrás. La experiencia de los especialistas adquiere su máxima influencia en la estimación de dicho intervalo, otorgando así garantías al éxito de la inspección. Téngase en cuenta que si bien existen guías o tablas que brindan el ΔtSFprimario, siempre debe realizarse un ajuste final que permita obtener el valor neto en cada caso. El contexto operativo influye decididamente en el ajuste del ΔtSFprimario. Es conveniente definir magnitudes límites de seguridad o alarma. Por tal motivo, en la figura 4, Sm indica la máxima lectura de deterioro permitida para el síntoma. Si la inspección arroja un valor Sm, la planificación de la restauración debe ser inmediata. Así, queda establecido el intervalo ΔtSFprimario entre la falla funcional F y el punto Sm.

Figura 4 Intervalo ΔtSF primario.

Si se escoge directamente ΔtSFprimario como intervalo de vigilancia, la situación más desfavorable será aquella en que la intervención y diagnóstico se realizan un instante antes de que la magnitud alcance el estado Sm. Si todos los otros valores se mantienen constantes, la próxima inspección tocará casi inmediatamente a la falla funcional (Ver círculo en la figura 4). En la mayoría de los casos el intervalo entre dos inspecciones a condición (tPR), se estima directamente tomando la mitad (y en algunos casos un tercio) del intervalo ΔtSFprimario. Esto es bastante seguro para hacer estimaciones rápidas y da, por lo general, muy buenos resultados.

(2)

Cuando se requieren estimaciones más rigurosas, sobre todo para tener en cuenta el tiempo de programación de las tareas de restauración (tplan), puede procederse de la siguiente forma. En primer lugar se define el intervalo bruto entre intervenciones condicionales (tPRb), como la diferencia entre ΔtSFprimario y el tiempo (ajustado) para planificar la reparación o conmutación del equipo.

(3)

Obsérvese que para compensar cualquier error en la estimación del tiempo para programar los trabajos de restauración (tplan), puede incluso introducirse una corrección como muestra la ecuación 3. El lapso de tiempo estimado para planificación, tiene que ser el suficiente como para organizar todos los recursos; esto es, entrega de repuestos, contratación de servicios, organización de turnos de trabajo, selección del momento más oportuno para producción, etc.

Figura 5 Intervalo ΔtSF primario y tiempo para planificar la restauración.

Siendo que el intervalo tPRb es el teórico calculado a partir de ΔtSFprimario, tomarlo como definitivo podría resulta aún apresurado; cualquier error de medición provocaría que el tiempo para planificar no sea el suficiente y la falla funcional ocurrir antes que comiencen los trabajos de restauración. Por tal motivo, algunas veces es útil afectar el valor de tPRb por otro factor llamado fPR. Veamos qué variables influyen en la frecuencia de inspección tPR.

  1. Bajo poder detectivo inherente a la técnica.
  2. Instrumentos no calibrados adecuadamente.
  3. Inestabilidad del parámetro medido.
  4. Posibilidad que el deterioro se acelere fuera de lo normal (inconsistencia de ΔtSFprimario).
  5. Falta de confiabilidad en el diagnóstico.
  6. Riesgo de omitir la inspección.
  7. Errores de cualquier otro tipo no considerados entre 1 y 6.

Algunos de estos factores causan que ciertas fallas sintomáticas no puedan ser descubiertas a tiempo. Para estimar fPR se escoge un valor entre 1 y 10 para cada una de las variables, adoptando un número elevado cuando la posibilidad de ocurrencia es alta, y dejando los valores menores para los casos en que esa posibilidad es baja. La suma total de puntos constituye el factor fPR y será el porcentaje en que debe reducirse el intervalo de inspección. La situación más desfavorable calificará con 10 a cada uno, haciendo que la suma total sea 70. Lo más común es obtener valores entre 40 y 60.

(4)

La ecuación anterior es la más general, aunque puede sufrir alteraciones según las siguientes dos situaciones:

  1. Cuando tplan es prácticamente despreciable frente a ΔtSFprimario.

(4a)

Obsérvese que cuando el factor (1 – fPR/100) promedia el 50%, la ecuación 4a se aproxima a la ecuación 2.

  1. Cuando tplan es significativo frente ΔtSFprimario.

(4b)

La ecuación 4b sólo debería utilizarse cuando el tiempo de planificación (tplan) es calculado muy rigurosamente. Cualquier estimación equivocada hará que la falla funcional ocurra antes que se inicien los trabajos de restauración. Téngase presente que una acción de Mantenimiento Condicional debe ser técnicamente realizable a intervalos menores que tPR.

El intervalo ΔtSFprimario, contado hacia atrás desde el punto F, fija Sm como máximo valor de alarma permitido para la variable, sin perjuicio de que puedan establecerse valores anteriores que permitan un seguimiento exhaustivo en la evolución de la característica. Justamente éste es uno de los motivos que justifica alterar (aumentar) la frecuencia de inspección para casos puntuales de seguimiento (monitoreo discrecional).

En rigor, se fijan dos valores; el primero denominado valor de alerta (anterior a Sm y mostrado como Sa en la figura 5) y el segundo, llamado valor de alarma que se identifica como Sm. Si la magnitud medida alcanza el valor de alerta se sugiere una repetición en la inspección (para compensar errores de lectura, diagnóstico o calibración), o bien un control más frecuente para detectar una posible aceleración en el deterioro.

Si bien es cierto que el cálculo de la periodicidad tPR contiene muchas aproximaciones, sirve como punto de partida para fijar frecuencias iniciales que deben ser rigurosas. Siempre resulta más conveniente comenzar con este tipo de estimaciones, que proponer intervalos arbitrarios sin comprender las variables que los gobiernan.

Ejemplo 3

Luego de algunas estimaciones se logró definir el intervalo ΔtSFprimario de cierto modo de falla en un mes. La identificación de tal síntoma requiere la planificación de algunos trabajos que en las peores condiciones demanda 24 horas. Calcular el intervalo tPR si el puntaje dado a cada uno de los siete factores de ajuste son los mostrados en la tabla siguiente.

# Factor de Ajuste Puntaje
1 Bajo poder detectivo inherente a la técnica. 6
2 Instrumentos no calibrados adecuadamente. 4
3 Inestabilidad del parámetro medido. 7
4 Posibilidad que el deterioro se acelere fuera de lo normal (inconsistencia de ΔtSFprimario). 5
5 Falta de confiabilidad en el diagnóstico. 5
6 Riesgo de omitir la inspección. 3
7 Errores de cualquier otro tipo no considerado entre 1 y 6. 5
Total 35

Aplicando la ecuación 3, se tiene:

tPR = (30 días – 1,2 días) x (1 – 35/100) ≈ 18,7 días ≈ 2 semanas.

Nótese que resulta poco práctico realizar una tarea cada 18,7 días, en general se aproxima a frecuencias más genéricas de ejecución (sobre todo cuando esto significa una disminución de tPR). Las aproximaciones que requieren un aumento del intervalo deben validarse técnicamente con los especialistas de mantenimiento condicional.

Continuará…

Bibliografía

Manual de Mantenimiento. Ingeniería, Gestión y Organización – Alejandro J. Pistarelli

Mantenimiento Industrial. Organización, Gestión y Control. Raimundo H. González.

RCMII Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. John Moubray.

Seminario de Mantenimiento Proactivo y Análisis de Aceites, Ing. Esteba. Lantos. Noria – Laboratorio Dr. Lantos, Buenos Aires – Argentina.

Norma SAE JA1011 “Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes”.

Norma SAE JA1012 “A Guide to Reliability-Centered Maintenance (RCM)”.

Norma MIL-STD 2173 (AS) Reliability – Centered Maintenance Requirements for Naval Aircraft, Weapons Systems and Support Equipment.

 

2017-11-15T11:34:39+00:00 abril 25th, 2011|